Pendant la production de granulation plastique, divers problèmes surviennent fréquemment, impactant directement la qualité des particules et la stabilité des processus d'extrusion ultérieurs. L'analyse suivante traite des problèmes communs, identifie leurs causes et propose des solutions correspondantes pour le dépannage rapide et l'optimisation de la production.
I. Problèmes d'apparence et de morphologie des granulés
01. Surface rugueuse et terne avec piqûres:
Cause:Plastication incomplète (réglages à basse température ou force de cisaillement insuffisante); Humidité excessive dans les matières premières (plastique, charges comme le caco₃ ou additifs hygroscopiques non entièrement séchés); Système de lubrification incorrect (lubrifiant excessif, en particulier le lubrifiant externe provoquant une plastification retardée; déséquilibre entre les lubrifiants internes / externes); Problèmes d'équipement (usure de vis sévère, rapport de compression insuffisant ou force de cisaillement faible); Pression de la tête insuffisante (fondre pas assez dense).
Solution:Augmenter de manière appropriée les températures dans les zones de plastification et d'homogénéisation; Assurer un séchage complet de tous les composants hygroscopiques; Ajuster le système de lubrifiant (réduire le lubrifiant externe, le rapport d'équilibre); Inspectez et remplacez les vis usées si nécessaire; Augmentez la densité de fusion à l'aide des écrans à mailles plus fins, en ajustant les boulons de pression de la matrice ou en réduisant légèrement le taux d'alimentation.
02.Pellet collant / agglomération:
Cause:Refroidissement insuffisant (température de l'eau de refroidissement trop élevée ou temps de refroidissement trop court, noyau de culot non complètement refroidi); Accumulation d'électricité statique sur la surface des culots; Problèmes de lubrifiant (lubrifiant excessif, en particulier externe ou exsudation); Problèmes de coupe (pales ternes ou ajustement des écarts inappropriés provoquant des territoires); Humidité ambiante élevée.
Solution:La température de l'eau de refroidissement plus faible (recommandée 10-25 degrés), étendez la longueur du bain de refroidissement ou adoptez des méthodes de refroidissement plus efficaces; Installer des barres d'air ionisantes après la coupe ou à l'écran vibrant; Sélectionnez des lubrifiants compatibles et non exsudants; Affûter / remplacer les coupeurs et ajuster l'espace; Réduire l'humidité de l'environnement de production autant que possible.
03.
Cause:Alimentation instable (pontage des matériaux, dysfonctionnement des mangeoires ou fluctuation du taux d'alimentation); Faire fondre la pression / l'instabilité de la température; Déliachance de vitesse (vitesse de coupe, vitesse principale de vis et vitesse de transport non synchronisée); Problèmes de coupe (lames usées, ternes ou lâches); Problèmes de plaque de matrice (trous de matrice obstrués ou diamètre de trou incohérent en raison de l'usure provoquant une sortie inégale).
Solution:Assurer une alimentation cohérente; Contrôler avec précision la température pour stabiliser la pression / la température de la fusion; Coordonner les vitesses de coupe, de vis et de transport; Remplacer ou affiner régulièrement les coupeurs et assurer une installation sécurisée; Nettoyez soigneusement les trous de la matrice, inspectez l'usure et remplacez la plaque de matrice si nécessaire.
04.Charteaux de changers sur la surface de la pastille:
Cause:Matériau carbonisé piégé à l'intérieur de la vis; Matériau surchauffé trop longtemps (conduisant au vieillissement et à la carbonisation).
Solution:Démonter la vis pour un nettoyage approfondi; Réduire le temps de chauffage, inspecter et réparer les défauts du système de chauffage.
Ii Problèmes de structure interne et de performances internes à granulés
01. Plastication incomplète (matériau non soumis, taches blanches):
Cause:Température insuffisante (zone de plastification réglée trop bas); Problèmes de vis (mauvaise conception ou usure sévère, rapport de compression insuffisant, force de cisaillement faible); Hindrance du lubrifiant (excessif du lubrifiant externe entravant la plastification); Temps de séjour trop court (vitesse de vis trop rapide ou taux d'alimentation trop élevé); Mauvaise dispersion de remplissage (par exemple, le caco₃ non complètement mouillé et dispersé).
Solution:Augmenter la température de la zone de plastification au niveau requis; Évaluer / remplacer la vis si elle est usée ou mal conçue; Réduire le lubrifiant externe, envisager d'augmenter le lubrifiant interne ou l'ajout d'aides à la plastification; Réduire la vitesse de vis ou le taux d'alimentation pour prolonger le temps de plastification; Optimiser le processus de mélange pour assurer un mouillage et une dispersion approfondis.
02.BUBBLES OU PORES EN PELLETS:
Cause:Haute teneur en humidité dans les matières premières (plastique, charges ou regrind); Volatiles excessifs (utilisation de plastifiants, lubrifiants, etc.); La température de traitement trop élevée (surchauffe localisée provoquant une légère décomposition et une génération de gaz); Mauvaise conception de matrice (chute de pression excessive soudaine à la tête de la tête); Mauvaise ventilation (système de ventilation à vide non opérationnel ou évents bloqués).
Solution:Sécher soigneusement tous les matériaux sujets à l'humidité; Minimiser les additifs volatils; Évitez la surchauffe localisée pour empêcher la décomposition thermique; Assurer la désintégration de la pression de fusion lisse dans la tête de la mort; Assurez-vous correctement les fonctions du système de ventilation de vide (effacer les ports, maintenir le vide).
03
Cause:Stabilisateur inapproprié ou insuffisant; Température de traitement excessive (surchauffe globalement trop élevée ou localisée - Contrôle de température défectueux, vitesse de vis élevée provoquant une chaleur de cisaillement); Une exposition prolongée à une température élevée (blocage de la matrice, des écrans excessivement fins ou obstrués provoquant une stagnation du matériau); Accumulation de matériau / décomposition dans les taches mortes (vis, baril, mur de matrice, plaque d'écran arrière); Impuretés excessives ou contamination des matériaux dégradés.
Solution:Sélectionnez le type de stabilisateur approprié et le dosage; Réduire les températures du canon / matrice et le chauffage de cisaillement; Empêcher la stagnation (la matrice propre / écrans régulièrement, évitez le fonctionnement prolongé à basse vitesse); Éliminer soigneusement l'équipement mort et nettoyer les équipements; Assurez-vous des matières premières propres et contrôlez strictement la qualité / rapport de la réduction.
Iii. Équipement de granulation du recyclage des machines Kitech: une solution très efficace
En analysant systématiquement les causes profondes et en mettant en œuvre des solutions ciblées, la qualité de granulation en plastique et la stabilité de la production peuvent être considérablement améliorées. Si vous continuez à lutter contre les problèmes de granulation persistants et que vous ne pouvez pas produire de granulés en plastique satisfaisants, l'équipement de granulation de recyclage de Keech Machinery offre une excellente solution. Nous possédons une équipe technique professionnelle, un support commercial dédié et un service après-vente complet, assurant votre satisfaction complète avant et après l'achat.
Les pastilles en plastique produites à l'aide de l'équipement de machines KitEch présentent des caractéristiques supérieures:
Taille uniforme:Haute cohérence dans les dimensions des culots.
Couleur cohérente:Même la distribution de la couleur dans les pastilles.
Excellente apparence:Surface lisse, sans bulles.
Conformité:Répond entièrement à toutes les normes requises pour la fabrication en plastique recyclé.
Iv. Engagement envers une planète plus verte
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