Dans l'industrie moderne du plastique, la granulation constitue le lien crucial entre le traitement en amont et la fabrication en aval, transformant les plastiques sous diverses formes en granulés uniformes, stables et hautes-performances. Bien au-delà de la simple fusion et découpe, la granulation du plastique est un processus d'ingénierie systématique intégrant un pré-traitement, une plastification de précision, une filtration efficace et un formage intelligent.
Étape 1 : Classification et tri des matières premières
La base de tout granulé recyclé de haute-qualité réside dans le tri précis des matières premières plastiques.
Post-Recyclage industriel du plastique
Le recyclage post-plastique implique souvent la récupération et le traitement de matières plastiques provenant directement de processus de fabrication industrielle et qui n'ont jamais atteint les consommateurs. ces matériaux présentent une composition relativement uniforme et de faibles niveaux de contamination. Pour ce type de matériau, nous recommandons un processus de pré-traitement simplifié, ne nécessitant souvent qu'un simple concassage avant la granulation. Cela se traduit par un parcours de recyclage plus court, un coût inférieur et une qualité du produit final proche de celle du matériau vierge.
Post-Recyclage du plastique par les consommateurs
Il provient généralement de déchets plastiques jetés par les consommateurs. Ces matériaux sont complexes et fréquemment contaminés par du sable, de la graisse, des étiquettes, des métaux et d'autres types de plastique. Kitech Machinery propose diverses solutions de tri-y compris le tri manuel, la classification de l'air, les réservoirs flottants et la technologie de spectroscopie proche -infrarouge (NIR)- pour éliminer efficacement les impuretés et séparer les matériaux par type, établissant ainsi une base pour le lavage et la granulation ultérieurs.
Étape 2 : Concassage et lavage du plastique
Déchiquetage et concassage : les articles en plastique-de gros volume (barils, caisses, bouteilles, films) sont notoirement difficiles à granuler directement. Des broyeurs robustes-et des concasseurs puissants les réduisent efficacement en flocons de taille uniforme. Cette étape minimise non seulement le volume pour une manipulation plus facile, mais augmente considérablement la surface du matériau. Cela peut améliorer la plastification et, par conséquent, une efficacité d'extrusion plus élevée et une qualité supérieure du produit final-.
Lavage et séchage du plastique
Le lavage du plastique est essentiel pour éliminer les contaminants de surface. Les lignes de lavage intégrées Kitech comportent généralement plusieurs étapes : pré-lavage, lavage à chaud et rinçage. En optimisant scientifiquement le débit d'eau, le dosage de détergent, la température de l'eau et la durée du cycle, nous délogeons et éliminons efficacement les impuretés tenaces telles que les étiquettes, la saleté et les huiles. Ceci est immédiatement suivi par des systèmes de déshydratation et de séchage par friction à grande vitesse, qui réduisent rapidement l'humidité de surface à des niveaux minimes. Cela évite les bulles causées par l'eau résiduelle lors du granulage.
Étape 3 : Extrusion et filtration de précision
Cette étape est au cœur de la granulation du plastique, déterminant directement la qualité de la matière fondue et les caractéristiques des granulés.
Extrusion plastifiante efficace
Les extrudeuses sont principalement classées en modèles à simple-vis et à double-vis. Les machines à vis unique- conviennent à la granulation stable de la plupart des plastiques courants. Les extrudeuses à double vis-, réputées pour leurs capacités exceptionnelles de mélange, de cisaillement et d'auto-nettoyage, sont particulièrement adaptées aux composés chargés, aux plastiques modifiés ou aux applications haut de gamme- exigeant une homogénéité extrême. Les extrudeuses Kitech Machinery sont dotées de systèmes de contrôle de température modulaires, permettant une gestion thermique précise pour chaque zone depuis la gorge d'alimentation jusqu'à la tête de filière, garantissant une plastification complète et uniforme du polymère.
Changeur d'écran de précision
Pour obtenir une matière plastique fondue d'une pureté maximale, la filtration via des changeurs de tamis est essentielle après-l'extrusion, car elle améliore considérablement la couleur, la clarté et les propriétés mécaniques du produit. Kitech Machinery propose une gamme complète de solutions de changeur d'écran :
1. Changeur d'écran de type plaque-
Doté d'une plaque unique à doubles positions, il permet un fonctionnement continu en basculant entre deux tamis filtrants. Sa grande zone de filtration, associée au chauffage en céramique pour un contrôle précis de la température de fusion, le rend idéal pour les lignes de production continue à grand volume (par exemple, pour les feuilles, les films, les tuyaux, la granulation).
2. Changeur d'écran cylindrique
Utilisant un changeur de tamis cylindrique (simple ou double), cette conception compacte offre une zone de filtration exceptionnellement grande et est particulièrement adaptée à la gestion de débits-élevés tout en permettant des changements de tamis-non-stop. Il est parfaitement adapté aux opérations de recyclage à grande échelle-et à volume élevé-, en particulier lors du traitement de matériaux recyclés fortement contaminés (par exemple, PP, PE, PS, PA, ABS recyclés).
3. Changeur d'écran laser automatique
Cela représente le summum de l'automatisation -le filtre laser entièrement automatique. Il élimine les temps d'arrêt fréquents et les coûts de main-d'œuvre associés aux changeurs de tamis manuels, permettant ainsi une production véritablement continue. L'écran laser central, fabriqué à partir d'acier allié durable de 1,5 mm d'épaisseur, offre une durée de vie considérablement prolongée, réduisant ainsi la fréquence de remplacement et les coûts associés.
Étape 4 : Pelletisation, séchage et emballage
La masse fondue soigneusement plastifiée et filtrée est extrudée à travers une filière et découpée en granulés de plastique uniformes, sans queue-sans queue et non-agglomérants par nos systèmes de découpe. Il existe trois méthodes courantes de granulation du plastique : la granulation à anneau d'eau, la granulation à brins et la granulation sous l'eau. Kitech Machinery peut personnaliser les solutions en fonction du choix de l'utilisateur.
Système de vibration et de séchage
Les granulés fraîchement coupés entrent immédiatement dans un système de séchage par vibration, qui les refroidit simultanément et élimine toute humidité résiduelle de surface, garantissant ainsi des granulés parfaitement secs. Par conséquent, la solution optimale de séchage par vibration doit être adaptée à la méthode de granulation spécifique.
Stockage et emballage intelligents
Les granulés séchés-de qualité supérieure sont transportés via des systèmes pneumatiques ou des ascenseurs jusqu'aux silos de produits finis. Enfin, des systèmes automatisés de pesage et d'emballage les répartissent dans des sacs uniformes, prêts à être stockés, transportés et vendus.
Kitech Machinery se consacre à fournir des solutions intégrées hautement automatisées qui aident nos clients à réduire les coûts de main-d'œuvre et d'exploitation tout en garantissant une qualité constante et supérieure des granulés de plastique.
Machine de pelletisation en plastique :Transformez les déchets en granulés-de première qualité avec une efficacité et une précision.
Machine de recyclage et de lavage du plastique :Transformez les plastiques contaminés en flocons prêts à-être-réutilisés.
Broyeurs et concasseurs :Broyez les déchets encombrants sans effort pour un traitement en aval fluide.
Presse-agrumes et déshydrateur :Appliqué pour le séchage des films/sacs industriels LDPE et des sacs tissés en PP - parfaits pour les plastiques-à haute humidité !
Contactez notre équipe d'ingénierie pour configurer la meilleure solution pour vos besoins spécifiques en matière de matériaux et de débit.
E-mail : remond@kitechpm.com
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